MTBE催化劑的裝置簡介及工藝流程

        一般的MTBE裝置是：反應器+催化蒸餾塔+甲醇萃取塔+甲醇回收塔，甲醇和碳四混合后進反應器反應，反應器的流出物進入催化蒸餾塔繼續反應，MTBE做為塔底產物排出，CD塔蒸出的碳四甲醇物流去甲醇萃取塔，水萃取的物流進入甲醇回收塔，得到的甲醇和水循環使用。       

          MTBE催化劑技術的發展密切依賴于催化劑的發展。有了微球催化劑，才出現了流化床催化裂化裝置；分子篩催化劑的出現，才發展了提升管催化裂化。選用適宜的催化劑對于催化裂化過程的產品產率、產品質量以及經濟效益具有重大影響。  催化裂化裝置通常由三大部分組成，即反應/再生系統、分餾系統和吸收穩定系統。

         其中反應––再生系統是全裝置的核心，現以高低并列式提升管催化裂化為例，對幾大系統分述如下： （一）反應––再生系統  新鮮原料(減壓餾分油)經過一系列換熱后與回煉油混合，進入加熱爐預熱到370℃左右，由原料油噴嘴以霧化狀態噴入提升管反應器下部，油漿不經加熱直接進入提升管，與來自再生器的高溫(約650℃~700℃)催化劑接觸并立即汽化，油氣與霧化蒸汽及預提升蒸汽一起攜帶著催化劑以7米/秒~8米/秒的高線速通過提升管，經快速分離器分離后，大部分催化劑被分出落入沉降器下部，油氣攜帶少量催化劑經兩級旋風分離器分出夾帶的催化劑后進入分餾系統。

        MTBE催化劑積有焦炭的待生催化劑由沉降器進入其下面的汽提段，用過熱蒸氣進行汽提以脫除吸附在催化劑表面上的少量油氣。待生催化劑經待生斜管、待生單動滑閥進入再生器，與來自再生器底部的空氣(由主風機提供)接觸形成流化床層，進行再生反應，同時放出大量燃燒熱，以維持再生器足夠高的床層溫度(密相段溫度約650℃~680℃)。再生器維持0.15MPa~0.25MPa(表)的頂部壓力，床層線速約0.7米/秒~1.0米/秒。再生后的催化劑經淹流管，再生斜管及再生單動滑閥返回提升管反應器循環使用。